>行業工業標準較成熟，技術商業化速度快，所以產品生產轉換較快，生產效率較高，市場產品呈現低成本、大眾化。
>企業生產管理過程多數采用混合制造模式，產品加工過程以批量生產為主，生產過程以批為流動單位，在線生產的批次繁多。
>企業客戶多為大客戶（整機廠家），保持良好的客戶關系是企業客戶管理的主要工作；訂貨量計劃性較差，主要體現在客戶下單的時間急、數量不等、要求高。
>產品質量控制嚴：表現在對供應商的質量監控，對供應商的生產能力、設計能力、信息技術能力、企業戰略和文化等做出整體評價，保證供應商伙伴的質量。
>電子元器件企業通常非常注重質量控制流程，對產品質量的每一個節點都進行嚴格控制，對原材料、半成品和產品進行質量跟蹤追溯。
>產品生產周期短，產品結構在某段時間內明確并且固定；升級換代迅速，生命周期短，變更頻繁，版本控制復雜。
>多種生產模式：批量制造、多品種小批量、單件生產。
>客戶需求不容易掌握，交期短，插單頻繁，要求制造商能提供多種配置的產品供選擇。
>產品零配件品種、型號繁多，采購、裝配相對復雜,自制與企業間協作生產并重；個別主零件交期長，需根據市場預測提前購買或保持一定的庫存。
>產品頻繁升級換代造成生產用料變動大，容易產生呆滯料；產品多道工藝，需適時掌握各產品工藝生產進度和質量。
>質量控制要求高，生產中會產生較多不良品；產品種類多、返工頻繁，成本核算費時費力，難以掌握真正的成本。
>終端產品具有售后維修及招回管理需求，需單品管理并根據單品序號追蹤所有物流和生產環節。
>生產管理要求精細化
汽車零部件制造行業已遭遇微利時代，零配件產品品種多、生產過程復雜、供應商較多等情況，使優化生產管理及成本核算成為實現企業管理升級的關鍵。
>生產現場管理難度大
對零售件生產廠家來說，由于交貨頻繁，生產周期較長，生產工序復雜，為避免主機廠家斷料的情況發生，需要隨時監控生產進度，并平衡生產設備的負荷能力。
>批次質量及一次性合格率要求高
汽車零部件制造作為汽車制造領域中最重要的組成部分，其質量控制的有效性不僅能夠促進汽車整體質量的有效提升，更是對此領域可持續發展起到了決定性作用。
>對整車配套的響應能力要求高
汽車零部件往往是多個主機廠配有不同的車型配套，面對頻繁的計劃變更，生產計劃和生產管理成為企業管理的一大難點。
>采購計劃準確度不高
在生產前期，由于原材料的采購周期較長，造成實際采購數量和實際需求量數據不對等，將導致汽車零部件廠家多次采購原料，增加成本。
>生產模式特殊，主要形態面向訂單設計，面向訂單生產，面向計劃庫存生產，面向訂單裝配的復合生產模式。
>虛設訂單評審過程，行業特性導致不進行或很難進行產品級的銷售預測或訂單評審，緊急訂單多，插單多。
>產品屬于基礎配套設施，客戶要求的交貨期較為嚴格，生產必需在保證質量的前提下，最大限度的縮短生產周期。
>生產進度難控制，生產過程受技術變更、返工、物料不齊套的影響較大；單項目需求量少，產品種類多，需求波動較大，無法組織規模化、平衡化生產。
>設備通用，人工裝配工作量大，產品周期長，要求作業人員的熟練程度高。
>共性原材料管理容易（如不銹鋼板，鍍鋅板），定制化外協件或配套物料遺漏的緊急處理占據物控人員大部分精力。
>生產的實施與控制過程動態化，生產工序流程長，控制點眾多且繁雜，產品裝配環節無相對固定的工位，生產調度難以及時掌握工序進度、質量狀態。
>生產資源利用率低，往往是淡節嚴重閑置，旺節嚴重不足。
>機械裝備制造業的主要特點是：離散為主、流程為輔、裝配齊套為重點。
>生產周期長、覆蓋制造服務全過程；生產狀況復雜，現場不易掌控。
>產品結構及設計變更的管理困難；標準工藝不易制定。
>在制品難以控制；現場單據多，作業煩瑣；委外加工不易管理，工藝間檢驗難以進行。
>項目型接單生產方式難以掌控；產品結構及設計變更的管理難度大。
>庫存賬物的管理偏差大；采購、生產計劃的制訂難度大。
>機器設備及工裝夾具、量具的管理要求高。
>輕工行業的生產常常分解成多個加工任務，每個加工任務只需要極少的資源就可以完成，但零件在多個工作環節之間常進行不同類型和要求的多種加工任務。
>產品定制程度高，其零件加工工藝及設備使用過于靈活，使其品質控制上難度極高。
>輕工產品的每項產品標準及用料都有嚴格的程序進行控制，需要企業既要在生產管理流程方面有足夠的規范性和靈活性，又能夠提供足夠方便的業務流程處理方式。
>輕工行業在管理過程中，需要借助比較好的管理系統和軟件才能達到更加優質高效的管理效果。
